2025年，中国铝工业在“十四五”收官之年的表现可用“亮眼”二字形容。在政策引领与创新驱动下，产业稳步迈向高质量发展新阶段；持续巩固全球生产与消费主导地位；提前6年实现碳达峰后深化低碳转型，绿电铝占比提升至27.7%，再生铝产量突破1160万吨；核心产品产量稳步增长，高端铝加工材供给能力显著提升，新能源领域需求成增长引擎；技术创新与数字化转型提速；国际话语权持续增强。同时，行业仍面临资源保障风险、产业链结构异变、价格反复波动等多方面的挑战。
2025年中国铝工业核心产品产量保持稳步增长态势。氧化铝产量增长较快，2025年1—11月累计产量8465.7万吨，同比增长8.4%，全年产量约突破9000万吨大关，这主要由于新增产能的集中释放。电解铝产量受产能“天花板”约束，增速相对平缓，2025年1—11月累计产量4017.2万吨，同比增长2%，全年产量预计在4400万吨左右，延续全球领先地位。再生铝产业持续扩容，从2025年前11个月的生产运行情况看，全国再生铝产量全年将达到1160万吨，甚至更多，占铝总产量比重进一步提升，反映出行业资源循环利用水平的提升。铝加工材产量同步增长，2025年1—11月累计产量达6151.1万吨，预计全年产量在6800万吨左右，同比增长5.3%，其中，高端加工材占比显著提升，新能源汽车用铝、光伏边框用铝等产品产量增速超20%，成为拉动加工材增长的核心动力。从整体来看，2025年，氧化铝产能产量出现快速增长，电解铝产能产量增长稳定，再生铝产量在金属铝中的占比首次超过五分之一，铝加工材产量增速较快，高附加值产品产量占比不断提高，行业进入高质量发展新阶段。电解铝行业仍严格遵循产能“天花板”政策，2025年全年运行产能稳定在4443万吨左右，产能利用率逼近98%，显示出供给端的刚性约束特征。受产能置换政策引导，行业产能结构持续优化，500kA及以上大型电解槽应用占比超过85%，部分企业已实现600kA特大型电解槽的规模化应用，引领全球电解铝能效水平持续提升。氧化铝行业则呈现产能快速扩张态势，预计2025年全年新增产能980万吨，主要集中在山东、山西及西南地区。截至年末，氧化铝总产能突破1.1亿吨。但由于产能增长远超下游电解铝需求增速，氧化铝市场供需失衡问题凸显，全年供应过剩量超1000万吨，导致价格持续下行，年末现货价格跌破2500元/吨，较上年高点呈现出“腰斩”之势，部分企业陷入亏损境遇。预计，未来氧化铝行业将进入产能出清阶段，产能利用率终将逐步回归合理水平。国产铝土矿产量实现小幅增长，预计2025年全年产量8200万吨，同比增长3.2%，主要得益于国内矿山增储上产力度的加大及开采技术的提升。但受资源禀赋限制，国产铝土矿仍以中低品位为主，难以满足国内氧化铝产业的庞大需求，对外依存度持续处于高位。进口方面，2025年中国铝土矿进口量创历史新高，1—11月中国进口铝土矿1.86亿吨，全年进口量将突破2亿吨大关，预计达2.2亿吨，同比增长28%。进口来源国分布呈现明显集中化特征，几内亚为最大进口来源国，全年进口量占比达77.2%，同比增长41.3%，主要因中铝集团、魏桥创业集团等企业在当地矿山项目的稳步推进；澳大利亚为第二大来源国，进口占比16.0%，但同比下降7.1%；印尼、巴西等国进口占比相对较小，合计不足7%。尽管进口量大幅增长，但几内亚政局动荡、雨季运输受阻等因素仍对供应稳定性构成潜在风险，行业资源保障压力依然在线。铝产业作为中国第一大有色金属产业，2025年在有色金属行业中的支柱地位进一步巩固，在有统计的数十种有色金属品种中，铝产业的产值占比高达35%，对行业整体增长的贡献率超40%。在带动上下游产业链发展方面成效显著，上游直接拉动铝土矿开采、煤炭、电力、碱、石灰、石油焦等产业增长，其中，每生产1吨电解铝需消耗1.92吨氧化铝、0.45吨阳极及13500千瓦时电，全年带动相关产业产值超2万亿元。下游深度赋能新能源、高端制造等战略性新兴产业。2025年，铝产业为社会提供直接就业岗位超150万个，间接带动就业超500万个，在区域经济发展中发挥重要支撑作用。此外，铝产品出口为国家创汇提供重要支撑，全年铝及铝制品出口额预计超800亿美元，成为对外贸易的重要增长点。中国已成为全球铝产业的核心枢纽，核心产品生产与消费规模长期高居世界第一，主导全球铝产业供需格局。2025年，中国氧化铝产量和消费量双双超过9000万吨，占到全球氧化铝总产量和总消费量的60%以上；电解铝产量4400万吨、消费量4520万吨，分别占全球总产量的59%、总消费量的 62%，产能利用率97.7%，远超全球92.8%的平均水平。从消费结构看，新能源汽车、光伏、电网等新兴领域成为最主要的增长引擎，年消费量500万吨左右，对冲了房地产领域的需求下滑，支撑着行业持续扩容。进出口格局呈现“原料高度进口、制品全球输出”的特征。2025年，中国进口铝土矿2.2亿吨，同比增长28%，铝土矿对外依存度不降反增，高达68%。铝制品出口方面，2025年1—11月，中国累计出口未锻轧铝及铝材558.9万吨，预计全年出口铝材630万吨，覆盖200多个国家和地区，墨西哥、越南、韩国等 “一带一路”国家成为主要目的地，占比超60%。受美国加征关税政策影响，中国对美国的铝材出口持续下降，出口市场加速向多元化转型。2024年底，铝材出口退税取消后，铝材贸易方式从一般贸易向加工贸易加快转型，出口结构更趋优化。中国铝工业已实现从“技术引进”到“技术输出”的跨越，核心技术与装备达到国际领先水平，成为全球铝产业技术升级的重要推动者。在核心技术领域，中国自主研发的 600kA级大型铝电解槽产能占比达10.4%，吨铝能耗较 “十三五”末下降300kWh，能效指标领跑全球；160万吨/条氧化铝生产线、气态悬浮焙烧炉等技术成功应用于海外项目，中铝集团的焙烧炉技术在印尼落地后，每年可节约标煤5800吨，氮氧化物排放远低于国际标准。高端装备国产化与输出同步推进，航空铝材、动力电池箔、汽车板等高端产品全面突破，河南明泰铝业的6000系铝合金汽车板性能优于进口产品，中铝集团的超高强航空铝材满足国产大飞机C919需求，打破国外技术垄断。国际标准话语权显著增强，中国主导制定ISO/TC79（轻金属）国际标准11项，其中《再生铝低碳生产技术规范》成为中国铝行业首个主导制定的ISO标准，已被23个国家采纳；中铝集团发布的《氧化铝行业可持续发展指南》被国际铝业协会纳入行业规范，为全球铝产业绿色转型提供 “中国方案”。截至2025年底，中国铝工业关键工序数控化率突破85%，绿色工艺普及率达70%以上，技术输出已从单一设备销售转向“技术+工程+运营”的全链条解决方案输出。“一带一路”倡议提出以来，中国铝工业以“资源开发+技术输出+产能合作”为核心，深度融入沿线国家产业发展，构建了互利共赢的国际合作格局，成为共建“一带一路”的重要产业支撑。在资源开发与产能合作领域，中国铝企业在沿线国家打造了一批标志性项目。中铝集团在印尼曼帕瓦氧化铝项目落地，自主研发的气态悬浮焙烧炉技术，帮助印尼实现铝土矿深加工，提升资源附加值，带动当地上下游产业链发展。亚铝集团与沙特ALUPCO公司合资建设中东最大铝加工产业基地，总投资5亿美元，年产20万吨铝型材3000万套太阳能板边框及3万个模块化建筑单元，创造了1800个就业岗位，契合沙特 “2030愿景”的经济多元化目标。在中亚，中铝集团贵阳院承建的哈萨克斯坦KAS电解铝厂已运行18年，年产能稳定在26.45万吨，累计产铝突破400万吨，成为中亚绿色铝业标杆，其直流电耗、电流效率等指标均达国际先进水平，为当地培养了大批产业技术人才。技术输出与产业升级是合作的核心亮点。中国铝工业将绿色低碳技术作为合作重点，云南铝业的 “水电铝-碳捕集”技术、天山铝业的智能化低碳铝液直连生产线等绿色技术，已在东南亚、中东等地区推广应用，助力沿线国家实现铝产业低碳转型。同时，中国企业通过共建研发中心、技术培训等方式，将先进的生产工艺和管理经验引入沿线国家，帮助当地提升产业自主创新能力，实现从资源出口向高附加值制品生产的转型。贸易往来与基础设施建设协同发展。2025年，中国对“一带一路”国家铝材出口占比超60%，光伏铝边框、新能源汽车铝材等产品，为沿线国家新能源、基础设施建设提供了关键材料支撑。铝产业链正处于结构调整的关键阶段，上下游环节呈现显著分化态势，同时，协同发展的内在需求持续增强。上游资源端受供应格局与成本波动影响，盈利空间承压；中游冶炼环节凭借绿色化改造与规模化升级，逐步构建竞争优势；下游加工端则面临传统需求疲软与新兴需求崛起的双重格局，利润空间受挤压问题突出；辅助环节在资源整合与专业细分的趋势下，呈现合众与分离并行的特征。从整体来看，产业链各环节通过产能优化、区域转移、需求适配等方式，不断强化协同联动，推动行业向高质量发展转型。1.铝土矿供应。国内持续加大铝土矿勘查与开发投入，增储上产成效逐步显现，部分省份通过技术改造提升现有矿山产能，同时，积极推进新矿区开发，一定程度上缓解了供应压力。但从整体来看，国内铝土矿品位相对较低，难以完全满足下游产业需求，进口依赖度长期维持在较高水平，其中几内亚是核心进口来源国，其铝土矿储量丰富且品位优良，占据国内进口份额的大半壁江山。不过，几内亚政局稳定性、港口运输能力以及国际航运价格波动等因素，均对铝土矿进口供应稳定性构成潜在影响，给国内下游企业生产规划带来不确定性。2.氧化铝量价。氧化铝量升价降明显，利润由盈转亏，面临较为严峻的发展困境。此前受行业高利润吸引，国内氧化铝产能持续扩张，新增产能集中释放后，市场供需失衡问题日益突出。氧化铝市场已进入供过于求的格局，价格呈现“腰斩”之势，较峰值时期跌幅显著，多数氧化铝生产企业陷入困境，部分中小企业因成本压力被迫减产或停产。尽管企业通过优化生产工艺、降低能耗等方式压缩成本，但受制于产品价格低迷与原材料成本刚性，盈利改善空间有限，行业正面临新一轮的产能出清与结构调整。产能置换工作持续推进，行业严格落实产能总量控制政策，落后产能加速退出，先进产能有序落地。在此过程中，大型化、高效化电解槽应用比例不断提升，500kA及以上大型电解槽凭借能耗低、效率高、成本控制能力强等优势，成为行业主流配置，目前其应用占比已大幅提升，推动电解铝产业整体技术水平升级。受益于上游氧化铝价格大幅下降，电解铝企业原材料成本压力显著缓解，迎来成本红利。与此同时，下游新兴需求拉动叠加市场供需格局改善，铝价逐步回升，双重利好下，电解铝行业盈利水平大幅提升，头部企业盈利空间进一步扩大，行业整体盈利能力显著增强。电解铝产业向清洁能源富集区转移的趋势愈发明显。传统电解铝生产基地因能源成本较高、环保压力较大，产能逐步收缩，而云南、内蒙古等拥有丰富水电、风电等清洁能源的地区，凭借低廉的绿电成本与宽松的环保政策，成为电解铝产业转移的核心目的地。云南、内蒙古等地绿电铝基地建设成效显著，已形成规模化产能集群，吸引了众多头部企业布局，绿电铝产量占比不断提升，不仅降低了电解铝产业碳排放水平，更优化了行业整体区域布局结构，为产业绿色转型奠定了坚实基础。建筑行业作为铝消费的核心场景，受房地产行业调整影响，用铝需求呈现偏弱态势。其中，铝合金门窗、建筑铝材等细分领域市场表现低迷，房地产开工面积下滑直接导致相关铝材需求减少，市场竞争愈发激烈，部分加工企业为争夺订单被迫降价，进一步压缩利润空间。与传统需求领域形成鲜明对比的是，新兴需求领域表现亮眼，成为拉动铝消费增长的核心动力。新能源汽车领域，铝轮毂、车身结构件等用铝部件需求持续攀升，随着新能源汽车产量大幅增长，相关用铝需求增量显著；光伏产业中，光伏边框因轻量化、耐腐蚀等优势，铝材质应用比例不断提高，光伏装机量的快速增长带动光伏边框用铝需求激增。储能设备、AI算力中心等新兴领域的快速发展，也催生了新的铝消费需求，为下游加工行业带来新的增长机遇。值得注意的是，下游加工行业面临显著的利润挤压问题。受上游电解铝价格上涨影响，加工企业原材料采购成本大幅增加，但由于市场竞争激烈，加工费涨幅远不及电解铝价格涨幅，两者涨幅不匹配导致加工企业利润空间持续收窄。部分中小加工企业因议价能力弱、成本转嫁能力不足，陷入亏损困境，行业分化加剧，头部企业凭借规模优势、技术优势与客户资源优势，更能抵御市场波动，而中小企业则面临被淘汰的风险。作为铝产业链顺畅运转的重要支撑，辅助环节涵盖铝用炭素、回收再生、危废处理等核心领域，2025年呈现技术升级、绿色导向的运行态势。辅助环节既依托主业需求稳步发展，又面临成本、环保等多重挑战。2025年，全国铝用炭素消费量为1800万吨左右。从供应格局来看，国内铝用炭素产能主要集中在山西、内蒙古、河南等煤炭资源丰富及电解铝产能密集地区，形成了“资源地+消费地”双驱动的布局特征。行业内既有大型一体化铝企配套的炭素生产线，也有专业的炭素生产企业，头部企业凭借规模优势、技术优势在高端产品市场占据主导地位。铝用炭素行业面临多重发展压力，一方面，原材料石油焦、针状焦价格波动较大，叠加煤炭价格上涨，推高了生产成本；另一方面，环保政策日趋严格，炭素生产过程中的烟气、粉尘排放管控升级，企业环保改造投入增加，进一步压缩了盈利空间。此外，随着电解铝产业向大型化、高效化转型，对铝用炭素的性能要求不断提高，低质量炭素产品逐步被市场淘汰，行业正加速产能出清与结构升级。废铝再生。废铝回收再生因能耗仅为原铝生产的5%左右、碳排放大幅降低，成为实现“双碳”目标的重要方向，行业规模持续扩张。国内已构建起“工业废料回收+社会废旧品回收”的二元体系，工业废料（如铝加工边角料）因来源稳定、纯度高，占比超六成；社会回收则受益于居民环保意识提升与回收渠道完善逐步增长，回收范围覆盖废旧家电、汽车铝材等。产能主要集中在华东、华南消费集中区，部分龙头企业实现“回收—分拣—熔炼—深加工”一体化运营，提升产品附加值。但行业仍存短板：中小回收企业分拣技术落后，导致再生铝纯度不足；部分回收渠道不规范，资源浪费严重；标准体系不完善制约高端应用。政策层面已出台多项措施鼓励规范化发展，未来随着新能源汽车报废高峰期到来，再生铝需求将持续增长，行业将向规模化、标准化、高端化转型。母液提镓。氧化铝生产流程提取贵金属镓在技术上取得新突破，并迎来规模化发展，成为氧化铝企业延伸产业链、提升附加值的重要方向。政策层面，工业和信息化部等八部门印发《有色金属行业稳增长工作方案（2025—2026年）》，明确提出推动高纯镓应用，为行业发展提供政策支撑。技术层面，酸法离子交换提镓工艺实现广泛应用，长沙院研发的镓锗协同萃取旋流电积技术落地见效，大幅提升镓回收率与产品纯度，破解了传统工艺流程长、成本高的瓶颈。企业实践方面，氧化铝头部企业纷纷加码提镓业务，产能与产值稳步增长。贵州广铝氧化铝有限公司通过优化母液净化、吸附解析等工序，2025年金属镓预计产量达45吨，产值约1亿元；洛阳香江万基铝业年产60吨金属镓生产线满负荷运行，采用酸法离子交换工艺使母液含镓量得到高效利用，年增产值超1.1亿元；贵州华锦铝业提镓项目稳定产出纯度99.999%的金属镓，年产50吨，为企业新增亿元级产值。从全年来看，行业整体呈现“政策引导+技术赋能+企业主导”的发展格局，金属镓产量稳步提升，有效支撑集成电路等新兴产业需求。赤泥选铁。行业端，在政策引导与技术创新双驱动下，赤泥选铁实现了规模化突破。《赤泥综合利用行动方案》落地见效，推动赤泥选铁占总利用量比例稳步提升，成为赤泥资源化核心路径。技术端，氢等离子体还原等新工艺实现工业化试验，将反应温度降至900℃，铁回收率与纯度显著提升，且过程绿色无污染。企业端，广西华昇联合合作方选出铁精粉超百万吨，创造亿元级效益；山西铝业投建赤泥选铁项目，年处理赤泥170万吨，年产值超4000万元。2025年，中国铝工业市场呈现显著的价格分化与供需重构特征，成为产业转型期的重要市场注脚。氧化铝与电解铝价格走势背离，供需端呈现结构性差异，叠加新能源需求增长与传统行业波动的对冲效应，库存水平随市场节奏震荡调整。氧化铝市场因严重供需失衡陷入低迷，价格持续下探并跌破2500元/吨关口，行业普遍陷入微亏状态。截至2025年12月，国内氧化铝期货价格已跌至现金成本区间下沿，部分企业因成本压力被迫缩减产能，但大规模减产尚未出现。价格低迷的核心原因在于供应过剩与需求疲软的双重挤压，叠加铝土矿供应宽松导致成本支撑弱化，企业盈利空间被大幅压缩，行业洗牌压力加剧。与氧化铝形成鲜明对比，电解铝价格在供需偏紧与宏观情绪带动下突破近年高位，企业盈利丰厚。2025年沪铝主力合约价格年内涨幅超20%，创近5年新高。支撑价格上涨的核心逻辑包括：国内产能受红线限制难以扩张、海外投产不及预期导致供给增量有限，同时，新能源领域需求持续爆发，叠加宏观层面流动性宽松带来的市场情绪提振，推动电解铝企业盈利能力大幅提升。供给端呈现结构性分化。氧化铝新增产能集中释放加剧过剩，电解铝产能受限且海外投产不及预期。2025年，国内氧化铝运行产能攀升至9580万吨，较上年增长11.59%，新增产能主要集中在山西、广西等地；而电解铝受产能红线约束，运行产能维持在4450万吨左右，产能利用率超97%。同时，东南亚、非洲等地部分电解铝项目因技术、资金问题投产延迟，进一步加剧了全球供给紧张格局。需求端呈现“新强旧弱”特征。新能源领域需求增长有效对冲传统行业疲软，推动整体需求稳步提升。新能源汽车单辆车用铝量提升至200公斤左右，光伏支架用铝量增速超30%，新能源产业贡献了铝需求增量的70%。尽管房地产、传统基建等行业用铝需求同比下滑，但新能源领域的强劲增长带动全年铝消费总量同比增长5%以上，形成需求端的核心支撑。铝锭社会库存呈震荡变化态势，对价格形成阶段性调节作用。2025年库存整体在50万~80万吨区间波动，呈现“旺季去库、淡季累库”的季节性特征。库存高位时，市场供应压力显现，对铝价形成压制；库存持续下降则释放供给紧张信号，强化价格上涨预期。尤其在新能源需求旺季，库存去化速度加快，曾一度降至50万吨以下，成为推动电解铝价格突破的重要助力，而氧化铝库存高企则始终制约其价格反弹。2025年，中国铝工业政策体系持续完善，以顶层设计为核心引领行业高质量发展。核心政策聚焦高端化、智能化、绿色化转型方向，碳达峰政策稳步推进，形成全方位政策支撑体系。政策实施成效显著，不仅强化了产能总量管控、优化了产业布局，更推动标准体系不断健全，为铝工业破解发展难题、实现转型升级提供了坚实保障，引导行业向绿色低碳、高效高端方向稳步迈进。《铝产业高质量发展实施方案(2025—2027年)》于2025年正式落地实施，明确将高端化、智能化、绿色化作为核心发展方向，为行业发展划定清晰路径。1.高端化。重点推动高强高韧铝合金等高端材料研发生产，破解高端应用材料供给不足难题，全年高端铝材产量占比同比提升5个百分点。2.智能化。政策鼓励企业开展生产流程数字化改造，建设智能工厂。头部企业已实现电解铝、铝加工环节的智能监控与精准调控，生产效率平均提升10%以上。3.绿色化。政策推动大型化电解槽改造、清洁能源替代等举措，一批环保绩效A级标杆企业涌现，大气污染防治重点区域铝企加速产能转移。同时，政策明确稳妥推进氧化铝项目建设，限制重点区域新增产能，引导产业结构优化。1.产能管控。被誉为“产能天花板”政策的产能置换管控政策实施8年来，被实践证明是一项维护产业持续稳定健康发展“压舱石”般的好政策。这一政策的严格执行，有效地遏制了电解铝产能无序扩张，电解铝产业布局持续优化。政策明确坚持电解铝产能总量约束，大气污染防治重点区域不再新增电解铝、氧化铝产能，全年未出现违规新增产能案例。产能置换政策不断细化，新置换项目需满足铝液交流电耗、环保绩效A级等严苛要求，且鼓励采用500kA及以上大型电解槽，推动落后产能加速退出。2025年，共完成电解铝产能置换项目23个，置换后先进产能占比提升8个百分点。同时，政策引导产能向清洁能源富集区转移，东部重点区域部分产能有序向云南、内蒙古等地搬迁，进一步优化了产业区域布局，为绿色发展奠定基础。2.碳达峰。有色金属行业碳达峰实施方案落地见效，铝工业作为核心板块完成阶段性减排目标，铝产业碳排放提前6年达到峰值。节能降碳改造全面推进，行业持续开展工业节能监察，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比稳步提升，部分企业通过新型稳流保温电解槽等技术改造，铝液交流电耗降至13000千瓦时/吨以下。清洁能源替代加速落地，原则上不再新增自备燃煤机组，企业通过绿色电力交易、投资新能源项目等方式提升绿电使用比例，云南、内蒙古等绿电铝基地清洁能源占比超60%。此外，碳减排配套措施不断完善，绿色铝产品认证体系逐步建立，有色金属行业绿色低碳公共服务平台投入运行，为企业碳减排提供技术与数据支撑，全年铝工业碳排放强度同比下降4%。中铝集团设立全球唯一的“降碳节”，降碳效果显著，获得国内外广泛关注。3.标准体系建设。在减污降碳、先进铝合金等关键领域取得突破性进展。减污降碳领域，新增《铝工业大气污染物超低排放标准》《电解铝行业单位产品能耗限额先进值》等多项国家标准，明确污染物排放与能耗的刚性要求，倒逼企业开展环保与节能改造。先进铝合金领域，制定发布高强铝合金、新能源汽车用铝合金等系列行业标准，规范产品质量，提升高端产品稳定性与可靠性。此外，政策鼓励参与国际标准化活动，推动3项铝行业优势标准转化为国际标准。同时，铝产业计量测试中心建设加快，专用测试设备开发取得进展，为标准实施提供技术保障，形成“标准引领—技术支撑—质量提升”的良性循环。2025年作为“十四五”规划收官与“十五五”规划谋划的关键节点，中国铝工业“十五五”发展规划制定相关工作稳步推进，锚定高质量发展核心目标形成初步框架。规划聚焦资源保障、创新驱动、绿色低碳三大核心方向。资源保障，明确将实施新一轮找矿突破战略行动，加大国内铝土矿勘查力度，同时，优化海外资源供应布局，降低进口依赖风险。创新驱动，重点布局低碳冶炼、赤泥规模化利用等关键技术攻关，推动高端铝合金材料研发适配低空经济、机器人等新兴领域需求。绿色低碳，提出进一步提升绿电铝占比，强化再生铝高值化利用，力争2030年再生铝用量迈上新台阶。规划还强调优化产能布局、避免低水平重复建设，通过产业链协同增强供应链韧性，为铝工业下一阶段稳定发展奠定顶层基础。2025年，中国铝工业锚定高质量发展目标，以技术创新破解产业链核心瓶颈，成果转化效能持续释放。从上游原料处理到中游冶炼升级，再到下游高端材料制备，全链条创新多点突破。依托产学研协同机制，关键技术国产化替代步伐加快，低碳化、智能化、高端化技术体系逐步完善，不仅夯实了行业核心竞争力，更呼应了“十五五”规划中创新驱动的发展要求，为铝工业实现可持续发展注入强劲动力。1.冶炼技术实现跨越式升级。600kA以上超大电流电解槽技术进入规模化应用新阶段。中铝集团、魏桥创业集团等头部企业率先完成多条600kA及以上生产线改造，部分企业试点700kA电解槽技术，此类电解槽通过优化电极结构与磁场设计，电流效率提升至95%以上，产能占比同比提升8个百分点，成为行业技术升级的主流方向。伴随电解槽大型化，配套数字化控制系统全面落地，实现电解温度、铝水平等关键参数实时调控，推动电解铝综合交流电耗持续下降，2025年行业平均能耗较上年下降2.1%，部分示范生产线能耗突破12800千瓦时/吨，远超国家能效标杆水平。2.低碳冶炼技术研发取得关键进展。惰性阳极技术进入中试阶段，中铝集团研发的陶瓷基复合惰性阳极在工业试验中稳定运行超300天，大幅降低阳极消耗与碳排放；低温电解技术通过优化电解质体系，将电解温度从960℃降至850℃，每吨铝能耗再降5%。同时，绿电与电解铝生产深度融合，云南、内蒙古等绿电铝基地通过自建新能源电站、参与绿电交易等方式，绿电使用比例超65%，叠加碳捕集、利用与封存（CCUS）技术试点应用，部分基地碳排放强度下降超18%。低碳技术的持续突破，推动铝冶炼从“高碳依赖”向“绿色低碳”转型，为行业高质量发展奠定技术基础。3.原料处理。原料处理工艺的深化与固废的利用获得重大突破。在低铝硅比复杂铝土矿高效利用需求驱动下，石灰拜耳法通过工艺优化实现效能跃升，中铝郑州企业等龙头企业创新采用“灰乳活化+多点添加”技术，结合溶出段停留时间延长改造，在降低溶出温度4℃的前提下，实现汽耗下降1%以上，铝土矿相对溶出率提升4%，大幅提升了对复杂矿源的适配能力。选矿拜耳法则依托智能化技术完成迭代，贵州、山西等地企业推广“AI分选+合流脱硅”工艺，通过高光谱成像与人工智能算法精准剔除高硅矿，使铝土矿铝硅比从3提升至8以上，满足拜耳法直接进料要求，碱耗降低20%的同时，赤泥排放量减少30%~50%。赤泥综合利用攻关成效显著，昆明理工大学团队开发的协同高值化利用技术实现重大突破，成功从赤泥中提取铁元素制备锂电池负极材料前驱体，剩余富铝硅残渣可协同粉煤灰制备多级孔功能陶粒；山东建筑大学研发的金渣-赤泥微晶玻璃技术进入产业化试产阶段，当赤泥掺量达30%时，产品抗折强度达161MPa，实现固废资源化与高附加值利用双赢。4.高端合金研发与供给能力双提升。兰州理工大学团队在7055超高强度铝合金研发中取得突破，通过精准成分设计与多道协同加工工艺，最终产品极限抗拉强度达771MPa，屈服强度750MPa，断裂延伸率6.3%，断裂模式从脆性断裂转变为混合断裂，显著提升抗疲劳性能。5.产业化落地步伐加快。多家企业建成专用生产线，实现高端铝合金规模化生产，产品成功应用于大飞机结构件、新能源汽车车身及光伏支架等领域。在政策引导与市场需求双重驱动下，高端应用材料供给能力持续增强，针对航空航天、深海装备等领域的定制化铝合金材料实现进口替代，解决了长期以来高端材料“卡脖子”问题。2025年，国内高端铝合金自给率较上年提升12个百分点，其中新能源汽车用高强耐腐蚀铝合金供给量增长45%，充分匹配全球新能源车产量突破2500万辆的市场需求，为铝工业高质量发展注入核心动力。2025年，数字化与智能化转型成为中国铝工业高质量发展的核心引擎，推动产业从传统制造向智能智造跨越。产业全链条数据打通“信息孤岛”，形成从原料开采到终端产品的数字化追溯体系，为生产优化与质量管控提供全流程数据支撑，推动铝工业生产模式从“经验驱动”向“数据驱动”转变。智能装备与监测全覆盖。矿山、冶炼、加工全环节，数字化渗透率较上年提升15个百分点。矿山环节，中铝等企业推广智能开采方案，搭载高精度定位与传感技术的无人采矿车、智能爆破系统实现规模化应用；文山铝矿通过数字化调度中心统筹开采、运输全流程，资源回收率提升6%，开采成本降低12%。冶炼环节成为数字化改造核心，云铝文山电解车间部署数千个传感器，实时采集电解槽温度、电流等数据并同步至控制中心，结合数字孪生技术构建虚拟电解槽模型，实现槽况精准预判与参数动态优化，设备维护预警准确率达92%，单槽运维成本降低18%。加工环节聚焦自动化与柔性生产，多家龙头企业引入无人天车、自动打捆机器人等装备，建成智能化生产线。通过在线监测系统对轧制、锻造等工序的厚度、精度等指标进行实时检测，数据偏差控制在微米级，产品合格率提升至99.8%。AI技术在生产控制、故障解决、安全环保等场景实现规模化落地，尤其以“坤安”系统为代表的专属智能系统在生产应用中成效显著。生产控制方面，企业基于LSTM、Transformer等算法构建AI模型，精准预测氧化铝浓度、电解槽过热度等关键参数，云铝文山依托“坤安”大模型融合机理模型与AI预测技术，实现500kA电解系列全链条智能控制，电流效率显著提升，直流电耗大幅下降。风险防控和故障解决方面，广域铭岛开发的AI系统构建含200余类参数的故障知识图谱，广西广投银海铝业应用该系统后，整流柜等设备故障识别准确率突破99%，隐患响应时间从4小时压缩至15分钟。一批企业的AI机器人替代人工完成高压开关站、高氟化物浓度车间等高危区域巡检，显著减少了高危作业次数。AI模型实时监测废气、废水排放数据，预测污染物浓度变化趋势，助力企业提前管控环保风险。“坤安”系统的规模化搭建与应用，构建起“实时感知—动态优化—闭环控制”的智能生产体系，推动铝工业从被动运维向主动预判、精准管控转型。全链条创新载体持续完善。制造业创新中心、企业技术中心等高能级创新平台加速搭建，形成“基础研究—技术开发—中试验证—产业孵化”全链条创新体系。中铝科学院牵头推进平台建设，在北京、重庆统筹布局24个概念验证与中试验证平台，6个专业实验室挂牌运行，构建起“材料—工艺—器件—应用”闭环研究体系，其清洁能源材料实验室开发的煅后石油焦低温石墨化技术，能耗降低30%以上。地方与企业协同打造特色创新平台，依托区域产业集群优势，推进技术研发与产业化衔接。中铝集团电镜中心、通用分析测试平台等建成投用，形成覆盖“成分—结构—性能”的全链条检测能力；北京、重庆等地中试车间配备高端装备，承接增材制造、先进靶材等领域订单，实现技术验证与成果转化同步推进。2025年，行业新增国家级企业技术中心3家，省级创新平台12个，平台累计申请发明专利超200项，为数字化与智能化技术突破提供坚实支撑，加速创新成果向产业生产力转化。2025年，中国铝工业绿色转型迈入攻坚深化阶段，以提前达峰为契机，通过技术创新与产业链协同，推动低碳升级取得系统性成果。绿色转型不仅是响应“双碳”目标的必然要求，更是产业突破发展瓶颈、提升国际竞争力的核心路径，形成了碳达峰引领、多举措支撑、企业示范先行的全方位转型格局。
（一）碳达峰里程碑成果
中国铝工业在2024年实现重大里程碑进展——提前6年达成碳达峰目标的基础上，2025年碳排放已呈现稳步回落态势，行业减排成效显著。数据显示，2025年全国铝工业碳排放总量较峰值年份下降4.2%，其中，电解铝环节碳排放强度同比降低3.1%，远超年度减排目标。这一成果标志着铝工业彻底摆脱“高耗能、高排放”的传统标签，为高耗能产业绿色转型提供了示范样本。减排成效的背后，是行业在产能优化、技术升级、能源结构调整等方面的持续发力，尤其在电解铝领域，大容量电解槽节能技术的普及和绿电替代的推进，成为碳排放回落的核心驱动力。
碳达峰目标的实现与关键举措的协同推进密不可分。供给侧结构性改革持续深化，通过淘汰100千安以下落后电解槽产能，推动产能向清洁能源富集地区转移，“北铝南移、东铝西移”格局进一步巩固，产能集中度提升至78%，为减排奠定结构基础。能耗降低取得突破，行业平均综合能耗较2020年下降12%，云铝股份等企业通过全石墨化阴极等技术，实现电解铝单位能耗显著降低，达到全球先进水平。绿电替代与再生铝发展形成合力，2025年绿电铝产能占比突破25%，再生铝产量大幅提升，二者协同贡献了超60%的减排量，构建起多维度减排体系。
（二）低碳发展“答卷”得高分
2025年铝工业可再生能源使用比例提升至27.7%，这一突破得益于“政策引导+资源适配+技术创新”的多元实现路径。
1.政策引导。国家出台绿电交易优先政策，建立铝行业绿电消纳激励机制，降低企业绿电使用成本。
2.资源布局。依托云南、内蒙古等风光资源富集区域，打造“绿色铝谷”和绿电铝产业集群，文山绿色铝产业园等园区实现90%以上用电来自清洁能源。
3.技术创新。云铝股份研发的光伏直流直接接入电解铝生产技术，开辟了绿电利用新路径，其分布式光伏项目年发电超3亿千瓦时；企业通过配套建设储能系统，解决绿电波动性问题，保障生产稳定。
4.再生铝占比破关。2025年，中国再生铝产量突破1160万吨，占铝总产量的比例达20.8%，顺利越过20%大关。保级利用技术升级成为核心增长点。长期困扰行业的废铝降级利用难题得到破解，山东创新集团自主研发“双室熔炼+在线除气”技术，产出铝材纯度稳定在99.8%，满足3C领域需求；南山铝业“罐到罐”再生项目实现食品级铝材保级再造，每吨再生铝碳排放仅0.58吨，较原铝下降超九成。技术升级推动再生铝应用场景拓展，从传统建筑领域延伸至新能源汽车、航空航天等高端领域，山东创新集团生产的再生铝型材已进入特斯拉、吉利等车企供应链，抗拉强度超310MPa，达到主流安全标准。
5.企业竞相奔“绿”。龙头企业成为绿色转型标杆，中铝集团、魏桥创业集团、国家电投等企业在绿电消纳与低碳生产方面积累了丰富实践。中铝旗下云铝股份建成三大绿色铝项目，2025年绿电消纳占比超80%，万元产值能耗较2018年下降36%，并成为全国铝行业首家“无废集团”建设试点，实现电解铝危废100%合规处置。魏桥创业集团在云南布局年产203万吨绿色铝项目，依托当地清洁能源优势，生产每吨铝较火电减少8吨碳排放，园区实现90%以上铝水就地转化，年节约标煤超10万吨。国家电投霍煤鸿骏铝电公司绿电消纳占比近30%，年消纳绿电超30亿千瓦时，减少碳排放270万吨；其扎哈淖尔绿电铝项目绿电占比超80%，配套风光电站打造“专属绿电电源”，构建起了循环经济产业链。
2025年，中国铝工业在技术、绿色、数字化领域取得显著突破，但高质量发展进程中仍面临多重待解难题。这些挑战贯穿资源保障、技术研发、产业格局、标准质量等关键环节，既受外部环境与资源禀赋制约，也存在内部发展不均衡问题。正视并破解这些难题，是铝工业持续提升核心竞争力、实现可持续发展的关键所在，需行业协同发力突破瓶颈。
（一）资源约束
铝土矿对外依存度高的问题持续凸显，核心资源保障能力成为行业发展的重要制约。2025年国内铝土矿对外依存度仍维持在60%以上，进口来源主要集中于几内亚、澳大利亚等少数国家，地缘政治与贸易环境变化易引发供应波动。国内铝土矿多为低铝硅比复杂矿，开采与加工成本较高，且优质资源储量有限。尽管国内加大勘查力度，但短期难以改变资源供需格局，核心资源自主保障体系亟待完善。
（二）技术瓶颈
关键领域突破仍需发力。低碳冶炼方面，目前仍以高能耗的霍尔-埃鲁特法为主，惰性阳极、低温电解等颠覆性技术仍处于实验室或中试阶段，与国外先进水平相比仍存在技术差距，难以满足深度减排需求。赤泥综合利用虽取得局部进展，但整体仍以低端利用为主，高附加值利用技术未实现产业化，新增赤泥综合利用率仅15%左右，大量有价元素未被有效回收，技术攻关与产业化转化任重道远。
（三）产业分化
受国内外氧化铝产能迅猛增长的影响，氧化铝价格持续低迷，2025年跌破2500元/吨，多数企业特别是中小企业陷入亏损。电解铝环节因产能受限、绿电加持，发展平稳，盈利丰厚。铝加工因建筑铝材需求下滑、产能过剩，加之同质化竞争激烈，盈利空间持续被压缩。铝产业链这种结构性失衡破坏了产业发展的稳定性，增加了企业投资与经营风险，不利于铝产业全链条高质量协同发展。
（四）高端铝材发展仍有短板
尽管高端铝合金自给率提升，但在航空航天等高端领域，部分产品仍存在性能波动、一致性不足等问题，与国际先进水平仍存在差距。
（一）总结
2025年，中国铝工业的运行呈现出七大明显特色。
1.产消双占六成，全球主导地位稳固。中国铝工业的产量和消费量双双占据世界六成，全球主导地位更加稳固。2025年，电解铝、铝加工材等核心产品产量持续领跑全球，产量和消费量同步攀升，在全球占比超60%。凭借完整产业链优势，在全球铝产品定价、标准制定中话语权增强，有力支撑新能源、航空航天等全球产业链供应链稳定。
2.铝土矿进口量创新高，对外依存度攀升。全国铝土矿进口量创下2.2亿吨新纪录，同比增长33.6%。国内优质铝土矿储量有限，虽加大海外资源布局，但对外依存度仍居高不下，资源保障风险仍在。
3.氧化铝产能激增激释，价格大幅下挫。国内氧化铝运行产能攀升至9580万吨，同比增长11.59%，新增产能集中于山西、广西等地。供需严重失衡致价格跌破成本，行业出现亏损，洗牌压力加剧。
4.电解铝发展平稳，企业盈利丰厚。受产能红线约束，运行产能稳定在4450万吨左右，利用率超97%。绿电加持与供需偏紧推动沪铝价格涨幅超20%，行业盈利水平创近年新高。
5.绿色发展成效凸显，绿电使用再上台阶。可再生能源使用比例提升至27.7%，云南、内蒙古等绿色铝谷成型，部分园区绿电占比超90%。光伏直流接入、储能配套等技术落地，推动铝工业能源结构深度优化。再生铝产量突破1160万吨，保级利用技术落地，成功切入新能源汽车、3C等高端赛道。
6.碳达峰获确认，碳排放拐点显现。2024年提前6年实现碳达峰，2025年碳排放总量较峰值下降4.2%，电解铝碳排放强度同比降低3.1%。产能优化、绿电替代与节能技术协同发力，减排成效获行业广泛认可。
7.AI应用加速推广，坤安系统显威力。AI技术在生产控制、故障解决等场景快速落地，坤安系统实现电解铝全链条智能管控。通过机理模型与AI算法融合，提升生产效率与风控水平，智能化转型步伐加快。
（二）展望
2026年及“十五五”期间，中国铝工业将在全球主导地位基础上，紧扣高质量发展主线，以转型突破应对资源与市场挑战。在政策引导与技术创新双轮驱动下，行业将加速迈向高端化、智能化、绿色化，同时，需破解结构失衡难题，筑牢产业链安全屏障。
1.产业方向。持续推进高端化、智能化、绿色化转型。聚焦新能源、航空航天等高端需求提升材料供给，深化AI与生产全流程融合，扩大绿电消纳规模。力争2027年清洁能源使用比例超30%，高端铝合金进口替代率进一步提升。
2.市场格局。氧化铝供应过剩或延续，电解铝价格有望维持强势。氧化铝国内新增产能与海外项目持续释放，供需失衡局面短期内难以扭转；电解铝受产能红线与新能源需求支撑，供需偏紧格局延续，价格具备强势基础。
3.重点任务。强化资源保障、突破关键技术、完善产业链协同。推进国内铝土矿增储上产与海外布局，攻关低碳冶炼、赤泥利用技术；引导上下游产能协同，建立价格联动机制，提升产业链供应链韧性；继续扩大再生铝应用和绿电应用，成为实现“双碳”目标的先锋行业。
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